Gjutningsprocessen av Roulette gjutjärnsdelar

Genom forskningen om gjutprocessen och materialet för rullningsplattan för den medelstora och tunga plattbädds kylbädden studeras en ny metod för att göra roulettejärngjutgods med flera staplar av metallharts sandkärnor. Metoden har enkel process, hög produktivitet, hög gjutning omfattande prestanda och bra ytkvalitet.

Nuvarande status för Roulette gjutjärn delar gjutningsprocess 

Roulette gjutjärnsdelar hänvisar till en typ av gjutgods vars diameter är mycket större än höjden. I allmänhet är bearbetningskraven för det mellanliggande axelhålet relativt höga, navet och fälgen är tjockare och väggen vid eken är tunn, vilket lätt orsakar ojämn temperatur och stor temperaturskillnad. Navet och fälgen är två hotspots. Om gjutningen är orimlig är gjutningen benägen att krympa hålrum, krympporositet och sprickfel. För närvarande tillverkar de flesta inhemska tillverkare roulettgjutgods med hjälp av vanlig lersandgjutning, gjutning i ett stycke, tangentiell grindinjektion och matnings- eller gjutmetoder för stigning som används tillsammans med kyldt järn vid navet. Denna metod upptar ett stort utrymme, processutbytet, utbytet och produktionseffektiviteten är låg och ytkvaliteten på gjutgodset är dålig.

Efter att vi fick produktionsuppgiften för rullgods av järn-typ av kylning av sängar (mer än 5700 stycken), är det första problemet som ska lösas forskning om gjutprocessen. Processen krävs för att vara enkel så att arbetare som inte är bekanta med gjutning kan arbeta. Det är nödvändigt att minska formnings- och hällområdet och uppfylla produktionsbehoven under de befintliga produktionsförhållandena. När vi studerade gjutprocessen stötte vi på materiella problem igen. Den gjorda rullplattan var mycket spröd och kunde inte användas alls i produktionen. Genom forskningen om gjutprocessen och gjutmaterialet undersöktes en ny typ av gjutprocess för roulette gjutjärnsdelar och kvalificerade rullar producerades.

Huvudsakliga forskningsinnehåll och nyckelteknologier

1. materialforskning

Rullplatta är en av nyckelkomponenterna i kylbäddsutrustning. Det kräver god ytkvalitet och hög värmebeständighet. Värmebeständigheten hos gjutjärn beror huvudsakligen på dess oxidationsresistens vid höga temperaturer (det vill säga om oxidfilmen som bildas på gjutjärnets yta har skyddande effekt) och tillväxten av gjutjärn (det vill säga den irreversibla expansionen av storleken av gjutjärnsdelar som arbetar vid höga temperaturer). Dessa två egenskaper är nära besläktade med den kemiska sammansättningen av gjutjärn. Järngjutningarnas styrka och slagmotstånd beror huvudsakligen på antalet legeringselement, så studien av gjutmaterialet blir en mycket viktig fråga. Av denna anledning har vi undersökt materialet och gjort ett rimligt val av kemisk sammansättning, vilket inte bara förbättrar gjutets värmebeständighet, utan också säkerställer gjutningens mekaniska egenskaper. Rullens ursprungliga konstruktionsmaterial är RQTSi5, och dess kemiska sammansättning (%) är: wC = 2.30% ~ 2.89%, wSi = 4. 5% ~ 5.5%, wMn = 0.50% ~ 0.77%, wP = 0.06% ~ 0.09%, wS ＝ 0.062%～ 0.089%, wCr ＝ 0.38%～ 0.49%. Dess mekaniska egenskaper är följande: draghållfasthet 140-220MPa, hårdhet 160-270 HBW. Den maximala driftstemperaturen är 750 ～ 900 ℃. På grund av det höga kiselinnehållet i detta material ökar den spröda övergångstemperaturen för gjutjärn. Därför är gjutningen mycket spröd, och den är inte lämplig för tillverkning av sprödkänsliga delar med ojämn väggtjocklek. Valsplattan hör till gjutningen av denna struktur. Som ett resultat har produktionen precis börjat. På den tiden orsakades många avfallsprodukter av materiella problem. Eftersom materialet i RQTSi5 dessutom är sprött och avkastningen är låg, använder de flesta inhemska tillverkare inte längre detta material för att göra rullar. Med tanke på situationen ovan, för att undvika batchskrotning av rullplattor och säkerställa en smidig start av det medelstora och tunga plattprojektet, har provproduktion av ett framväxande material för tillverkning av rullplattor blivit högsta prioritet. Genom många experiment och demonstrationer har vi bestämt oss för att använda det nya materialet vi utvecklat. Dess kemiska sammansättning är: wC = 3.05%～ 3.51%, wSi = 2.9%～ 3.5%, wMn = 0.24%～ 0.56%, wP ＝ 0.05%～ 0.09%, wS = 0.010%～ 0.030%, wMo = 0.29%～ 0.6%. Dess mekaniska egenskaper är följande: draghållfasthet 580 ～ 695MPa, töjning 8%～ 18%, hårdhet 210 ～ 280 HBW. Den maximala driftstemperaturen är 750 ～ 900 ℃. På grund av de goda egenskaperna hos de utvecklade materialen och den höga avkastningsgraden har det erkänts av användarna.

Efter att materialet hade bestämts, tacklades materialets ingredienser, sfäroidiseringsprocessen, ympnings- och ympningsprocessen, kvalitetskontroll framför ugnen etc. och lyckades. Rullens mekaniska egenskaper nådde det bästa i gjutjärnsverkstadens historia. Nivå.

2.Tackling viktiga problem i smältningsprocessen

För att erhålla högkvalitativt smält järn efter att den kemiska sammansättningen har bestämts krävs en rimlig smältprocess. För värmebeständiga gjutjärngjutgods är den sfäroidiserande behandlingen särskilt viktig (det vill säga valet av inokulerings- och sfäroidiseringsprocess). Gjutgodsets mekaniska egenskaper är också bra när sfäroidiseringen bearbetas. Vi har valt ut ett lämpligt inokuleringsmedel genom forskning och utvecklat en rimlig sfäroidiseringsprocess, så att det smälta järnet kan spheroidiseras väl, vilket inte bara förbättrar gjutstyrkan utan också ökar dess förlängning och effekten är mycket bra.

• Val av sfäroidiserande medel Kvaliteten på sfäroidiserande medel påverkar direkt den sfäroidiserande effekten och påverkar kvaliteten på smält järn och gjutgods. Genom många experiment och demonstrationer bestämde vi slutligen att sfäroidiseringsmedlet antar ReMg5-8 lätt sällsynt jord, ympmedlet antar 75SiFe och det unika långverkande ympmedlet som avsevärt kan förbättra styrkan och förlängningen av gjutjärn.
• Spheroidizing För att få högkvalitativa gjutgods är valet av ympmedel och sfäroidiseringsprocesser också mycket viktigt. Genom att ta itu med viktiga problem valde vi ett lämpligt ympmedel och formulerade en rimlig sfäroidiseringsprocess, som inte bara ökade gjutstyrkan, utan också ökade dess förlängning, och effekten var mycket bra.

Sferoidiseringsprocessen använder en dammpåse som måste torkas noggrant. Olika legeringar måste förvärmas. De legeringar som läggs till dammpåsen från botten till toppen är: lätt sällsynt jordartsmetall 1.8% → ympmedel 0.8% → täckjärnplatta eller järnpulver (enligt smält järntemperatur) → alkaliyta 0.5%. 2/3 av järnet tappas, och efter att reaktionen är avslutad tappas järnet igen till erforderlig mängd och 0.6% ferromolybden, 0.6% ympmedel tillsätts tillsammans med flödet och slaggen avlägsnas.

3.Tackling viktiga problem i gjutningsprocessen

För att skapa ett projekt av hög kvalitet har vårt företag ställt högre krav än den nationella standarden för ytkvalitet, dimensionstoleranser och bearbetningsvolym för rullarna. Valsarna har dock stora satser och snäva scheman. För att klara schemat måste verkstaden använda några gjuttekniker. Okända tillfälliga arbetare producerar rullskivor, vilket ställer extremt höga krav på processen med rullskivor. Vi har undersökt gjutprocessen.

• Modellprocessforskning Det framgår av delens struktur att navet är tjockare och ekrarna tunnare. För närvarande producerar de flesta inhemska tillverkare gjutgods med denna struktur med hjälp av vanligt sandtyp av enstaka gjutgods, med stigerör vid navet och tangentiella grindar. Med denna process är processutbytesgraden, färdiga produkters hastighet låg och produktionseffektiviteten också låg. Om den vanliga sandformen används för gjutning i ett stycke måste tillverkningen av 5,700 144 rullar slutföras inom den erforderliga tiden, 288 rullar måste produceras varje dag, 16 sandlådor, 8 metallformar och tillräckligt med gjut- och hällområde krävs, och hantverkskomplexet, som inte kan användas för arbetare som inte känner till gjutning och inte kan uppfylla produktionskraven. För detta ändamål valde vi metallhartssandkärnans staplingsprocess genom jämförelse, det vill säga metallkärnshartsharts används för att göra kärnan, och sedan tappas sandkärnan ihop och läggs på lådringen för hällning. Endast åtta uppsättningar metallkärlslådor behövs för att möta produktionsbehoven genom att anta denna process. Varje gran hälls med 3 staplar, varje stapel hälls med 8 bitar och en bottenplatta hälls med 48 bitar samtidigt. På grund av användningen av det gemensamma grindsystemet är gjutningshastigheten hög och ytkvaliteten på hartssandgjutgods är bra.
• Design och tillverkning av verktyg Efter att processen har bestämts har vi konstruerat och tagit fram det verktyg som krävs
• Dosering, blandning och produktion av kärnsand. Kärnsandberedningsprocessen är nyckeln till staplingsprocessen för karsandmontering. I början av produktionen, på grund av det felaktiga förhållandet mellan harts och härdare, var sandkärnan svår att ta bort från metallformen och ytkvaliteten på sandkärnan var mycket dålig. Försöksproduktionen av förhållandet bestämde slutligen förhållandet mellan harts, härdare och rå sand och producerade kvalificerade sandkärnor. Andel: 0.45 ～ 0.224 mm (40/70 mesh) skrubbsand 100%, harts är 1.8%-2%av rå sandvikt och härdare är 30% ～ -50% av hartset. Blandning: S2512C sandblandare används för hartssandblandning. Tillsätt den vägda råa sanden till sandblandaren och tillsätt sedan härdaren, börja blanda i 8-10 minuter, tillsätt sedan hartset, blanda och slipa i 8-10 minuter och mata sedan ut sanden.Produktion av sandkärna: torka kärnlådans inre yta rengörs före produktionen, applicera ett släppmedel, dunka sanden jämnt när du gör kärnan och se till att storleken är korrekt när du reparerar kärnan. De beredda kärnorna numreras i följd och alkoholbaserad grafit används. Borsta färgen två gånger. När färgen antänds, använd en torr trasa för att polera ytan på sandkärnan smidigt.
• Valet av hällsystem Hällsystemets storlek påverkar direkt gjutkvaliteten. Om hällsystemets yta är för liten bildas lätt defekter som otillräcklig hällning och kalla barriärer. Om den är för stor är det svårt att rengöra den från gjutgods. Gjutningen är gjord av segjärn. När vi först började produktionen satte vi upp 4 interna löpare vid axelns huvud. Som ett resultat skrotades rullskivan ofta på grund av rengöring av grinden. Senare valde vi ett rimligt grindsystem genom experiment baserade på gjutformens form och vikt och producerade kvalificerade gjutgods. Vi drar full nytta av dess grafitiseringsexpansion och självmatande egenskaper och använder en utmatningsmetod som inte stiger. Endast två 80 mm × 40 mm platta portar öppnas vid huvudet på varje rulle. Detta hällsystem sparar inte bara smält järn, utan minskar också arbetstimmarna för rengöring av hällsteget, och gjutytans yta är också bra.
• Bestämning av antalet staplingsrullar Med hjälp av stacking -hällteknik påverkar antalet gjutgods varje gång direkt kvaliteten på gjutgods. För många gjutgods är benägna att krympa hål på grund av dålig matning. För få gjutgods, arbetsproduktivitet och processutbyte är för lågt. För att säkerställa kvaliteten när forskargruppen startade testproduktionen hälldes endast 6 bitar per stapel. Med den kontinuerliga ackumuleringen av produktionserfarenhet, enligt vår noggranna beräkning, häller vi nu 8 bitar per stapel och en gran per 3 staplar. Som ett resultat garanterar det inte bara kvaliteten på gjutgods utan också förbättrar arbetets produktivitet.
• Val av hälltemperatur. Gjutgods med hög hälltemperatur utsätts för defekter som porositet och krympning, medan hälltemperaturen är för låg för att orsaka defekter som otillräcklig hällning och järnbönor på ytan. Vi ställde in en rimlig hälltemperatur på 1280 ～ 1300 genom experiment. ℃, producera kvalificerade gjutgods.
• Kontroll av boxningstid. Gjutgods är lätta att deformera om boxning är för tidigt, och det kommer att påverka senare hällning. Enligt gjutstorlekens storlek och kvantitet bestämde vi att strejktiden är 6 timmar.

Kvalitetsinspektion

För att säkerställa kvaliteten på de producerade rullarna har vi inrättat ett strikt inspektionssystem: varje vals måste fästas med ett testblock för gjutprovning, och testblockets mekaniska egenskaper, metallografiska struktur och kemiska sammansättning är 100% testade . De okvalificerade kommer inte att lämna fabriken.

Produktionseffekt

• Rullskivan som utvecklats av stapelprocessen med flera grupper av metallharts sandkärna har hög hållfasthet och god ytkvalitet. Dess olika egenskaper överstiger långt det ursprungliga designmaterialet och uppfyller användarnas behov.
• Efter att ha antagit denna process är förhållandet sand till järn bara 1.5: 1, vilket är mycket lägre än den inhemska avancerade teknologinivån (3 ～ 4.5): 1, vilket sparar mycket hartssand.
• Processen är enkel att använda och kvaliteten garanteras. Gjutjärnsverkstaden tillverkade också högkvalitativa rullar med ett stort antal okvalificerade operatörer.
• Produktiviteten ökar med mer än två gånger, vilket inte bara sparar arbetstimmar utan också sparar mycket sandlådkostnader.
• Eftersom flera uppsättningar med flera valsar använder ett gemensamt hällsystem och inga stigar krävs, är gjututbytet så högt som 95%, vilket är mycket högre än 70% processutbyteshastighet för vanliga processmetoder. På grund av grindsystemets lilla tvärsnittsarea kan den endast rengöras genom att slå lätt, vilket kraftigt minskar arbetstimmarna för att skära gjutgods och hälla stiger.

Sedan rullplattan som tillverkades av vårt företag togs i produktion i den medelstora och tunga plattan har den fungerat bra, fungerade smidigt och normalt, och det har inte funnits några kalla sängrits, stötar på stålplattan eller avvikelse från stålplåt på grund av rullplattans kvalitet. Effektivitet garanterar normal drift av vår fabriks produktion och skapar goda ekonomiska fördelar.

Slutsats

Genom forskningen om rullplattans material och gjutningsprocess slutförde vi gjutningsuppgiften för rullplattan i tid och i kvalitet och kvantitet, och lade grunden för en smidig start av vårt företags medelstora och tunga plattprojekt. På grund av den höga effektiviteten i denna process och den goda ytkvaliteten på gjutgods, på grundval av färdigställandet av våra kylbäddsrullar, har vi åtagit oss mer än 20,000 XNUMX rullarproduktionsuppgifter från Lingang, Xianggang och andra tillverkare. Marknadsförings- och ansökningsmöjligheterna är breda och ekonomiska. Fördelarna är mycket betydande.

Behåll källan och adressen till den här artikeln för omtryck:Gjutningsprocessen av Roulette gjutjärnsdelar 

Minghe Casting Company är dedikerade till att tillverka och tillhandahålla högkvalitativa och högpresterande gjutningsdelar (metallgjutningsdelar omfattar främst Gjutning av tunn vägg,Gjutning av het kammare,Gjutning av kall kammare), Round Service (Die Casting Service,Cnc-bearbetning,Mold MakingYtbehandling). Alla anpassade gjutgods av aluminium, magnesium eller Zamak / zinkgjutning och andra gjutningskrav är välkomna att kontakta oss.

Under kontroll av ISO9001 och TS 16949 utförs alla processer genom hundratals avancerade gjutmaskiner, 5-axliga maskiner och andra anläggningar, allt från blaster till Ultra Sonic tvättmaskiner.Minghe har inte bara avancerad utrustning utan har också professionell team av erfarna ingenjörer, operatörer och inspektörer för att förverkliga kundens design.

Kontraktstillverkare av gjutgods. Funktioner inkluderar gjutgods av kallkammar aluminium från 0.15 kg. till 6 kg, snabbinställning och bearbetning. Mervärdestjänster inkluderar polering, vibrering, avgradning, sprängning, målning, plätering, beläggning, montering och verktyg. Material som bearbetas inkluderar legeringar som 360, 380, 383 och 413.

Designhjälp för zinkgjutning / samtidiga tekniska tjänster. Anpassad tillverkare av precisionsgjutgods av zink. Miniatyrgjutgods, gjutgods med högt tryck, gjutgods med flera glider, konventionella gjutgods, gjutgods och oberoende gjutgods och hålrumsförseglade gjutgods kan tillverkas. Gjutgods kan tillverkas i längder och bredder upp till 24 tum i +/- 0.0005 tum tolerans.  

ISO 9001: 2015 certifierad tillverkare av pressgjutet magnesium, kapacitet inkluderar högtrycksgjutform för magnesium upp till 200 ton varmkammare & 3000 ton kallkammare, verktygsdesign, polering, gjutning, bearbetning, pulver- och vätskefärgning, full QA med CMM-funktioner , montering, förpackning & leverans.

ITAF16949 certifierad. Ytterligare gjutningstjänster inkluderar investering gjutning,sandgjutning,Gravity Casting, Förlorat skumgjutning,Centrifugal gjutning,Vakuumgjutning,Permanent gjutning, .Kapacitet inkluderar EDI, teknisk assistans, solid modellering och sekundär bearbetning.

Casting Industries Delar Fallstudier för: Bilar, Cyklar, Flygplan, Musikinstrument, Vattenfarkoster, Optiska apparater, Sensorer, Modeller, Elektroniska apparater, Kapslingar, Klockor, Maskiner, Motorer, Möbler, Smycken, Jigg, Telekom, Belysning, Medicinsk utrustning, Fotografiska apparater, Robotar, skulpturer, ljudutrustning, sportutrustning, verktyg, leksaker och mer. 

Vad kan vi hjälpa dig att göra nästa gång?

∇ Gå till hemsidan för Gjutning Kina

By Minghe gjutningstillverkare | Kategorier: Nyttiga artiklar |Material Taggar: Aluminiumgjutning, Zink gjutning, Magnesiumgjutning, Titangjutning, Gjutning i rostfritt stål, Gjutning i mässing,Bronsgjutning,Casta video,Företagets historia,Gjutning av aluminium | Kommentarer inaktiverade